Bahnhof? Damit Sie verstehen, worum es geht - unser Lexikon:

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Bahnsteuerung

Bei der Bahnsteuerung können beliebige Verfahrbewegungen mit mindestens zwei gleichzeitig geregelten Achsen realisiert werden. Die Bahnsteuerung unterteilt sich in die miteinander interpolierten und „gleichzeitig“ geregelten Achsen. Interpolieren von Achsen bedeutet, dass die jeweils zunächst unabhängigen Bewegungsabläufe der einzelnen Achsen so miteinander synchronisiert werden, dass die Werkzeugspitze möglichst genau der programmierten und korrigierten Bahn folgt. Die 2 D-Bahnsteuerung kann beliebige Konturen mit zwei festgelegten Achsen abfahren. Bei Drehmaschinen ist das oft ausreichend, da das Werkstück durch seine Rotationsbewegung die dritte Dimension erstellt. Kann der Bediener zwischen den miteinander interpolierten, geregelten Achsen auswählen, spricht man von einer 2½ D-Bahnsteuerung, die heute bei Drehmaschinen mit angetriebenen Werkzeugen Standard ist. Können drei geregelte Achsen miteinander interpoliert werden, nennt man sie 3 D-Bahnsteuerung. Sie ist Standard bei den Fräsmaschinen. Bei vielen Maschinen werden inzwischen zusätzliche Achsen für schwenk- und drehbare Werkstück- oder Werkzeugaufnahmen angeboten. Bahnsteuerungen müssen mit entsprechend vielen Sensoreingängen und Stellgrößenausgängen ausgestattet sein, sowie eine ausreichend leistungsfähige Software besitzen, um das jeweils vom Maschinenkonstrukteur vorgegebene Potenzial der Maschine auszunutzen.

Baugruppe

Eine Baugruppe, auch „Montagegruppe“ (Gruppe) ist ein in sich geschlossener bestehender Gegenstand aus zwei oder mehreren Teilen und/oder Baugruppen niederer Ordnung. Eine Baugruppe besteht aus mehreren Bauteilen.
Eine Baugruppe im Maschinen- und Anlagenbau können einzelne Zylinder oder komplexe mechanische und elektrische Anbauten sein.
Ebenfalls kann eine Baugruppe auch aus Unterbaugruppen und Bauteilen bestehen und dann durch mehrere Montageprozesse erstellt werden. Diese Unterbaugruppe kann dann wieder aus verschiedenen Einzel-/Bauteilen bestehen.
In diesem Fall ist eine Stückliste erforderlich, in der Komponenten einer Baugruppe für technologische und kaufmännische Zwecke erfasst sind. Ebenfalls werden Fertigungsunterlagen benötigt. Dies sind Zeichnungen des Produktes, seiner Baugruppen und Einzelteile mit Material-, Bearbeitungs-, Maß- und Toleranzangabe sowie die Bezugsquellen für Materialien und zu verwendende Handelsteile.

Bearbeitungszentren

Bearbeitungszentren (BAZ) sind CNC-gesteuerte Maschinen für die Komplettbearbeitung eines Werkstücks, um mehrmaliges Umspannen zu ersparen. Einerseits ist damit eine Verbesserung der Genauigkeit zu erwarten, andererseits fallen unnötige Nebenzeiten weg. Automatische Späneentsorgung, Werkzeugwechsel und in manchen Fällen auch Werkstückver- und entsorgung sind kennzeichnend. Die Maschinenbauweise kann höchst unterschiedlich ausfallen, doch ist die im Bild gezeigte Form mit senkrechter Hauptspindel und schwenkbarem Tisch die häufigste. Um das Bearbeitungsspektrum noch zu erweitern, setzen manche Hersteller auf den Einsatz mehrerer Fertigungsverfahren in einer Maschine. Integrierte Schleifspindeln, Laser für geringen Oberflächenabtrag beziehungsweise -behandlung oder für Dreharbeiten geeignete rotierende Tische sind inzwischen in der Praxis im Einsatz. Mit der Verkettung mehrerer BAZ kann auf einfachem Wege eine flexible Fertigung realisiert werden. Die wachsende Beliebtheit der BAZ ist an der seit Jahren kontinuierlich zunehmenden ihr vorbehaltenen Fläche auf bekannten Werkzeugmaschinenmessen zu ermessen.

Bemaßungsarten

Absolutbemaßung (G90): Die Koordinaten der Zielpunkte einer Verfahrbewegung werden als Absolutwerte eingegeben, also als tatsächlichen Abstand vom Werkstücknullpunkt. Durch die Angabe des NC-Wortes G90 wird die Steuerung auf diese Absolutmaßprogrammierung programmiert. Nach dem Einschalten ist die Steuerung automatisch auf G90 eingestellt.
Kettenbemaßung (G91): Bei der Kettenmaßprogrammierung (auch Inkrementalmaßprogrammierung genannt) teilt man der Steuerung die Koordinaten des Zielpunktes der Verfahrbewegung vom zuletzt angefahrenen Punkt aus mit. Der zuletzt erreichte Punkt ist also Ursprung für den nächsten Punkt. Man kann sich vorstellen, dass sich das Koordinatensystem von Punkt zu Punkt verschiebt. Durch die Angabe des NC-Wortes G91 wird die Steuerung auf diese Kettenmaßprogrammierung programmiert. Der Befehl G91 ist modal wirksam, das heißt, er bleibt im Programm solange gültig, bis er durch den Befehl G90 wieder aufgehoben wird.

Bettfräsmaschinen

Unter Ein- und Zweiständer-Bettfräsmaschinen sind im Wesentlichen Maschinen zu verstehen, an deren Bett ein oder auch zwei Maschinenständer verfahrbar angeordnet sind. In der Regel ist an jedem Maschinenständer eine Werkzeugeinheit angebracht, die den gesamten Spannbereich des Bettes auch erreichen kann. Große Werkstücke können an Zweiständermaschinen kostengünstiger bearbeitet werden. Der Mehraufwand besteht lediglich darin, ein Kollidieren der Ständer zu verhindern, indem bei der Programmierung sorgfältig darauf geachtet wird. CNC-gesteuerte Varianten erledigen dies gewöhnlich selbständig während der Programmierung durch eine Warnung und im Betrieb durch Ausschalten der Achsantriebe. Die Länge vieler Maschinen dieses Typs bedingt einen Zahnstangenantrieb der Maschinenständer. Wellentriebe würden durchbiegen und zum Schwingen angeregt.

Bezugspunkte

Maschinennullpunkt M: Er ist der Ursprung des Maschinen-Koordinatensystems und wird vom Maschinenhersteller festgelegt.

Referenzpunkt R: Ist der Ursprung des inkrementalen Wegmessystems mit einem vom Hersteller festgelegten Abstand zum Maschinennullpunkt. Zur Eichung des Wegmesssystems muss dieser Punkt in allen Maschinenachsen mit dem Werkzeugträger-Bezugspunkt T angefahren werden.

Werkzeugträger-Bezugspunkt T: Er liegt mittig auf der Anschlagfläche der Werkzeugaufnahme. Bei Fräsmaschinen ist dies die Spindelnase, bei Drehmaschinen die Anschlagfläche des Werkzeughalters am Revolver.

Werkstücknullpunkt W: Er ist der Ursprung des Werkstück-Koordinatensystems und wird vom Programmierer nach fertigungstechnischen Gesichtspunkten festgelegt.

Brünieren

Brünieren dient zur Bildung einer schwachen Schutzschicht auf eisenhaltigen Oberflächen, um Korrosion zu vermindern. Durch Eintauchen der Werkstücke in saure bzw. alkalische Lösungen (z. B. Natronlauge), bilden sich Mischoxidschichten (Konversionsschicht) aus FeO und Fe²O³ von tiefschwarzer Farbe. Dieses ist dann allerdings nur feiner Edelrost. Die Brünierung selbst ist nämlich keine Beschichtung. Der Stahl erhält durch den chemischen Prozess eine schwarze Oberfläche. Durch eine geringe Schichtdicke von ca. 1 µm, die verfärbt ist, bleiben die brünierten Werkstücke weitestgehend maßhaltig. Wegen der Messgröße der Brünierschicht besitzen die Werkstücke nur einen geringen Korrosionsschutz, der sich aber durch das Beölen oder Befetten deutlich verbessern läßt. Diese Schichten sind weitgehend biege- und abriebfest sowie bis ca. 300 °C temperaturbeständig. Ebenso dient die Brünierung als Haftgrund für weitere Oberflächenbehandlungen wie z. B. auch das Lackieren, welches auch zu unseren Aufgaben gehört.
Aber das Brünieren dient nicht nur zum Schutz, sondern auch zur optischen Aufwertung von Gegenständen (wie z. B. ein „antikes“ Aussehen wie z. B. Schrauben aus Messing). Dann erfolgt das Brünieren mit einer Essigessenz.