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Induktivhärten

Beim induktiven Verfahren wird das Werkstück eine kurze Zeit lang einem wechselnden Magnetfeld ausgesetzt. Dadurch erhitzt sich das Werkstück an der Oberfläche bis hin zur Rotglut. Die Schichttiefe ist abhängig von der Frequenz. Je höher die Frequenz ist, desto geringer ist die Schichttiefe, die ausreichend erwärmt wird und anschliessend abgeschreckt wird und somit dann gehärtet ist. Ziel des Verfahrens ist hierbei eine Verbesserung der mechanischen Eigenschaften, insbesondere Steigerung des Verschleißwiderstandes durch erhöhte Randschichthärte, eine Erhöhung der Belastbarkeit, Verbesserung der Biegewechselfestigkeit und Überlasttoleranz durch zähen Kern sowie Erhöhung der Dauerfestigkeit (die Martensitbildung beim Härten führt zu einer Volumenzunahme. Diese ist in den kohlenstoffreichen  Randschichten höher als im kohlenstoffarmen Kern, weshalb sich an der Oberfläche Druckeigenspannungen aufbauen. Diese wirken den Zugspannungen bei Biege- oder Torsionsbelastung entgegen, weshalb ein Anriss erst bei höheren Spannungen auftritt).
Eine weitere ähnliche Methode wie das Induktivhärten ist das Flammhärten. Dort wird die Randschicht mit starken Brennerflammen rasch auf Härtetemperatur erwärmt und mit einer Wasserbrause abgeschreckt. Dazu führt man die hintereinander angeordneten Heizflammen und Wasserbrausen langsam über das Werkstück. Die Tiefe der gehärteten Randschicht kann durch die Vorschubgeschwindigkeit des Brenners eingestellt werden. Der Abstand zwischen Brenner und Brause bestimmt die Haltezeit, diese beeinflusst auch die Härte. Die Form des Brenners und der Brause sind der Werkstücksform angepasst.