Bahnhof? Damit Sie verstehen, worum es geht - unser Lexikon:

A (2) | B (7) | C (2) | D (2) | E (2) | F (5) | G (4) | H (3) | I (1) | K (7) | L (4) | M (6) | O (3) | P (6) | R (1) | S (8) | T (1) | W (13)
Warmgasziehschweißen

Das Warmgasziehschweißen (WZ-Schweißen) bzw. Warmgasfächelschweißen (WF-Schweißen) ist ein Schweißverfahren zum Verbinden von Rohren oder Tafeln aus teilkristallinem Thermoplast (z.B. Polyethylen, Polypropylen, Polyvinylidenfluorid oder kiristallinem Thermoplast (z.B. Polyvinylchlorid). Während Warmgasziehschweißen vorrangig für Kunststofftafeln angewendet wird, nutzt man Warmgasfächelschweißen für Kunststoffrohre. Das Verfahren wird in der DVS 2207 Teil 3 definiert. Die DVS 2207-3 beschreibt den genauen Arbeitsablauf für das Schweißverfahren. Beim WZ- und WF-Schweißen wird mit Schweißzusätzen (z.B. Rund- oder Profilstab) gearbeitet. Durch ziehende (Warmgasziehschweißen) oder fächelnde (Warmgasfächelschweißen) Bewegungen wird das Grundmaterial sowie der Schweißzusatz mit warmem Gas (meist heiße Luft, selten auch Inertgas) plastifiziert und unter Druck miteinander verbunden. Eine Beurteilung dieser WZ- und WF-Verbindungen erfolgt nach Regelwerk DVS 2202 Teil l, Bewertungsgruppe I, II oder III.

Das Warmgaszieh- bzw. Warmgasfächelschweißen findet seine Anwendung im Behälter-, Rohr- und Lüftungsbau. In der DVS 2212-1 werden weitere Untergruppen unterschieden:
Untergruppe I-1 WZ: Hart-Polyvinylchlorid, Tafeln bis 5mm Dicke, V-Naht
Untergruppe I-2 WF: Hart-Polyvinylchlorid, Rohre bis 110mm x 5,3mm, V-Naht
Untergruppe I-3 WZ: Polypropylen, Tafeln bis 10mm Dicke, X-Naht
Untergruppe I-5 WZ: Polyethylen-HD, Tafeln bis 10mm Dicke, X-Naht
Untergruppe I-7 WZ: Polyvinylidenfluorid, Tafeln bis 4mm, V-Naht
Wie bei allen Schweißverfahren gibt es verschiedene Lizenzen:
Lizenz nach DVS 2207-1 mit entsprechender Untergruppe: Berechtigt zum Schweißen von Bauteilen gemäß Untergruppe, jedoch nicht im öffentlichen Gas- und Wassernetz. Die Verlängerungsprüfung muss nach einem bzw. zwei Jahren durchgeführt werden.
Lizenz nach GW 330: Berechtigt zum Schweißen im öffentlichen Gas- und Wassernetz.  Die Verlängerungsprüfung muss nach einem bzw. drei  Jahren durchgeführt werden.

Wasserstrahlschneiden

Seit etwa 1900 wurde der Wasserstrahl zum Schürfen in Kies- und Tonablagerungen verwendet. In sowjetischen und US-amerikanischen Minen wurde in den 1930er Jahren die Möglichkeit des Einsatzes eines Hochdruckwasserstrahles für den Kohle- und Erzabbau untersucht. Als in den 1960er Jahren Verbundwerkstoffe im Flugzeugbau eingeführt wurden, regte die Firma Boeing den Einsatz eines Wasserstrahls zur Bearbeitung solcher Materialien an. Die Firma Ingersoll Rand, heute KMT (Schweden), lieferte 1971 die erste einsatzfähige Wasserstrahlschneideanlage.

Hinter den  Begriffen Water-Jet-Cutting, Wasserstrahlschneiden und Wasserstrahlausschnitten verbirgt sich mittlerweile eine hochentwickelte Technologie zum Trennen von Materialien mittels eines Hochdruckwasserstrahls. In der Regel werden Hochdruckpumpen eingesetzt, die eine Hydraulikeinheit verwenden. Diese Einheiten erzeugen ölhydraulisch einen Vordruck von bis etwa 200 bar. Der Druck ist bei besseren Pumpen über ein Proportionalventil beliebig ab regelbar. Das komprimierte Öl wird in den Hydraulikzylinder des Hochdruckübersetzers gepumpt. Hier wirkt das Öl auf eine Kolbenstange mit einem Übersetzungsverhältnis von etwa 20:1 (Hydraulikfläche zur Wasserfläche). Das Hochdruckwasser, das den Hochdruckzylinder verlässt, gelangt in einen sogenannten Pulsationsdämpfer. Hierbei handelt es sich um einen Gashochdruckspeicher, einen „Pufferzylinder“ (meist mit einem oder zwei Liter Volumen), der die Druckschwankungen bei Umkehrung des Hydraulikkolbens dämpfen soll. Je größer die Pufferflasche, desto besser die Schneidleistung und -qualität.

Eine Wasserstrahlschneide-Maschine wird zu 100 % CNC-gesteuert und ermöglicht die Fertigung von Teilen mit geringen Toleranzen; realisiert also höchste Präzision mit einem Wasserstrahl von nur wenigen Zehntelmillimetern. Der Druck erreicht einen Wert von bis zu 4000 bar, neuerdings bei einigen Anlagen sogar 6000 bar, und Austrittsgeschwindigkeiten von bis zu 1000 m/s.

Eine Wasserstrahlschneidmaschine besteht aus dem Maschinenrahmen,  der Steuerung, einer Hochdruckpumpe, dem Schneidkopf sowie dem Strahlvernichter.

Wendeschneidplatten

bestehen aus Hartmetall, Cermet, polykristallinem kubischem Bornitrid (BN), polykristallinem Diamant (PD) oder Schneidkeramik und dienen somit als Schneidstoffträger zur Zerspanung von beispielsweise Metallen oder Holz.

Sie werden im Sinter-Verfahren hergestellt und können in Werkzeughalter (z. B. Drehmeißel oder Fräser) eingeschraubt oder geklemmt werden (Verschraubungsprinzip siehe auch: Differenzgewinde). Wendeschneidplatten besitzen meist mehrere Schneidkanten. Zur Verbesserung der Eigenschaften werden Wendeschneidplatten häufig mit Hartstoffen wie Titancarbid (TiC) oder Titannitrid (TiN) beschichtet, um die Verschleißfestigkeit und Wärmebeständigkeit zu verbessern. Wendeschneidplatten gibt es in verschiedenen Formen und Größen, um anwendungsspezifisch eingesetzt werden zu können.

Von positiven Schneidplatten spricht man, wenn die Schneidplatte selbst einen Freiwinkel > 0° (siehe Bild 3 – beschichtete Schneidplatte) aufweist. Negative Schneidplatten haben selbst einen Freiwinkel von 0°. Der zum Bearbeiten notwendige Freiwinkel entsteht durch den gezielten Einbau der Schneidplatte in den Werkzeughalter (z.B. Bohrer, Fräser). Der Vorteil von negativen Schneidplatten ist sowohl in der stabileren Schneide zu sehen, so dass diese Schneidplatten besonders bei schwerer Bearbeitung zu finden sind, als auch darin, dass die doppelte Anzahl von möglichen Schneiden im Gegensatz zu einer positiven Schneidplatte vorhanden sind.
Verschleißt eine Schneidkante und ist stumpf, wird die Platte einfach gedreht, bei positiven und negativen Schneidplatten, oder gewendet, bei negativen Schneidplatten. Fast immer besitzen Wendeschneidplatten Spanleitstufen, um beim Zerspanen kurzbrechende Späne zu erzielen. Es gibt verschiedene Normen, in denen Wendeschneidplatten in unterschiedlichen Variationen beschrieben werden. Einen Überblick über Bezeichnungen an der Wendeschneidplatte und die möglichen geometrischen Formen gibt DIN ISO 1832.

Werkzeuge

Für CNC-Maschinen gibt es wie auch für andere Drehmaschinen eine Vielzahl von Werkzeugen für fast alle gängigen Arbeitsgänge. Die wichtigsten Werkzeuge sind verschiedene Wendeschneidplatten zur zerspanenden Bearbeitung von Rund- oder Kantmaterial sowie Bohrer und Gewindeschneider. Seit einigen Jahren gibt es auch angetriebene Werkzeuge mit deren Hilfe man z. B. auch Fräsarbeiten an konventionellen CNC-Drehmaschinen durchführen oder Gravuren setzen kann. Zu erwähnen sind auch spezielle Messwerkzeuge zum Vermessen produzierter Teile. Eines der wichtigsten Merkmale einer mit CNC gesteuerten Maschine ist die Möglichkeit, in einem Arbeitsgang mehrere unterschiedliche Werkzeuge für eine vielfältige Bearbeitung zu nutzen, ohne die Werkzeuge erst während des Arbeitsganges zu rüsten. Auch bei einfacheren Maschinen sind schon bis zu 99 Werkzeuge programmierbar. Der Nachteil bei solchen Maschinen ist aber oft Platzmagel im Arbeitsraum der Maschine, so dass oft nur maximal vier bis fünf Werkzeughalter zum Einatz kommen. Besondere Maschinen (CNC-Revolver, Bearbeitungszentren) können aber bis zu 50 Werkzeuge in bereits integrierten Haltern unterbringen.

Widerstandsbuckelschweißen

Im Unterschied zum Widerstandspunktschweißen wird bei der Widerstandsbuckelschweißen  (Kurzform: Buckelschweißung) die zum Schweißen notwendige Stromdichte nicht durch die Elektroden, sondern durch die Bauteilform generiert. Die Elektroden dienen beim Widerstandsbuckelschweißen nur der Stromzuführung und der Krafteinbringung. Der prinzipielle Aufbau von Buckelschweißmaschinen entspricht dem von Widerstandspunktschweißgeräten. Varianten des Widerstandsbuckelschweißens sind u. a. die Kreuzdrahtschweißung, bei der die Drahtgeflechte zusammengeschweißt werden, und die Ringkantenschweißung.

Widerstandspressschweißen

Hier ist im Allgemeinen keine Zufuhr eines Zusatzwerkstoffes notwendig. Hierzu zählen:

  • Widerstandspunktschweißen
  • Widerstandsbuckelschweißen
  • Widerstandsrollennahtschweißen
  • Widerstandsstumpfschweißen
  • Kondensator-Impulsschweißen
  • Widerstandsbolzenschweißen

Die verwendeten Stromarten beim Widerstandspressschweißen sind:

Wechselstrom AC
Die klassische Widerstandsschweißtechnik verwendet Wechselstrom mit einer Frequenz von 50 Hz (oder 60 Hz). Dieser kann einfach mittels entsprechend leistungsstarker Transformatoren aus dem Netz erzeugt werden. Für die meisten Anwendungen ist diese Stromart gut geeignet.

Gleichstrom (DC)
Um eine rasche und gleichmäßige Einbringung der Energie zu gewährleisten, wird auch Gleichstrom verwendet. Dessen Erzeugung ist jedoch aufwändiger und damit teurer. An DC-Quellen unterscheidet man hauptsächlich:

  • Einphasengleichrichter (selten, schlechte Qualität des Gleichstroms)
  • Frequenzwandler (heute kaum noch üblich, können je nach Einstellung DC-Impulse oder Niederfrequenz erzeugen → dann AC)
  • Dreiphasengleichrichtermaschinen, mit einem dreiphasigen Schweißtransformator und dreiphasigem Gleichrichter
  • Inverteranlagen (auch: MF = Mittelfrequenz-Anlagen genannt), üblicherweise mit Gleichspannungszwischenkreis und 1000 Hz Taktfrequenz des Wechselrichters (vereinzelt auch mit höheren Frequenzen, bis 20 kHz - dann HF = Hochfrequenz-Anlagen genannt) und Gleichrichtung am Ausgang des MF-Transformators. Bei höheren Invertertaktfrequenzen ist ein schnellerer Regeleingriff der Schweißstromregelung möglich.

Energiebilanz am Schweißpunkt
Zu Schweißbeginn überwiegen die Kontaktwiderstände, insbesondere jene zwischen den einzelnen Bauteilen. Der Aufheizprozess beginnt zuerst an den Kontaktstellen der Bauteile zueinander unter den Elektroden und zwischen Bauteil bzw. Elektrode. Mit steigender Temperatur überwiegen die Materialwiderstände. Es bildet sich die typische Schweißlinse.

Nebenschluss
Ein Teil des anliegenden Stroms kann durch sogenannten Nebenschluss für den eigentlichen Schweißprozess verloren gehen. Der Strom fließt nicht nur durch die aufzuschmelzende Schweißlinse, sondern auch daran vorbei.
Durch geeignete Wahl der Schweißpunktabstände kann der Nebenschlusseffekt hierbei verschwindend gering gehalten werden. Ist dies nicht möglich, so muss der anliegende Strom entsprechend erhöht werden, damit der erforderliche Schweißpunktmindestdurchmesser erreicht wird.
Auch beim einseitigen Widerstandspunktschweißen tritt Nebenschluss auf. Verringern lässt sich bei dieser Schweißart der Nebenschlusseinfluss mittels einer Schweißanordnung „Bauteil mit geringer Wandstärke - Bauteil mit größerer Wandstärke - Unterkupfer“.

Arbeitsschutz
Alle Widerstandsschweißverfahren arbeiten mit geringen Spannungen (unterhalb der maximal zulässigen Berührungsspannung) und hohen Strömen. Deshalb ist ein direktes Berühren der schweißstromführenden Teile und der Werkstücke während der Schweißung grundsätzlich ungefährlich.
Gefahren beim Widerstandsschweißen können entstehen durch Schweißspritzer: aus der Schweißstelle herausgespritztes schmelzflüssiges Schweißgut (dabei handelt es sich nicht um elektrische Funken)

Kraftwirkung:

  • Möglichkeit der Quetschung der Hände im Bereich der Elektroden und Elektrodenarme
  • Lärmemission durch Aufsetzen der Elektroden auf das Schweißgut und durch Ausblasen von Druckluft beim Betätigen druckluftbetriebener Krafterzeugungssysteme
  • Dämpfe von organischen Beschichtungen auf dem Schweißgut.


Aus diesen Gründen sind in der Regel Augenschutz (Schutzbrille oder Schutzschirm), Gehörschutz und ggf. Handschutz vorgeschrieben.

In unmittelbarer Nähe zu Widerstandsschweißeinrichtungen treten während der Schweißung starke Magnetfelder auf. In der Regel sind Arbeitsplätze an Widerstandsschweißeinrichtungen mit dem Verbotszeichen „Verbot für Personen mit Herzschrittmacher“ und den Warnzeichen „Warnung vor magnetischem Feld“ bzw. (fälschlicherweise) „Warnung vor elektromagnetischem Feld“ gekennzeichnet. Dies geschieht oft aus Vorsorgegründen und ist nicht zwingend Zeichen einer tatsächlichen Gefährdung. Ob für Träger aktiver Implantate wirklich eine Gefahr besteht oder eine Weiterbeschäftigung möglich ist, ist im Einzelfall zu prüfen.

Widerstandspunktschweißen

Widerstandspunktschweißen (Kurzform: Punktschweißen) wird zur Verbindung von Stahlblechen in der Automobilindustrie, im Karosserie– und Fahrzeugbau und allgemein in der blechverarbeitenden Fertigung angewendet. Seltener wird es auch zum Verschweißen von Aluminium oder anderen Metallen verwendet, z. B. bei der Herstellung von Kondensatoren, Kontaktsätzen für Relais und Leitungsschutzschalter oder Anschlüssen von Spulen und Motorwicklungen. Mit gewissen Einschränkungen können auch ansonsten nicht verschweißbare Materialien miteinander verbunden werden – durch die Presskraft entsteht eine innige Verbindung der Schmelzen (Druckknopfeffekt).

Der große Vorteil dieser Schweißtechnik ist, daß innerhalb kürzester Zeit eine hohe Energie in Form von elektrischem Strom auf eine kleine Fläche eines Werkstückes konzentriert, wobei unter Zuführung von hohem Druck (pneumatisch oder elektromechanisch) eine unlösbare Verbindung entsteht. Der Strom kann dabei bis über 40.000 Ampere betragen.
Ausschlaggebend für die Haltbarkeit und die Größe des Schweißpunktes sind die in der Schweißsteuerung eingegebenen Schweißparamete,  die von der Art und Dicke der zu verschweißenden Bauteile, deren Anzahl, deren Passung zueinander, sowie von deren Oberfläche abhängig sind (beschichtet, galvanisiert oder verzinkt). Eine Rolle spielt auch die Kühlung der Schweißelektrode, die Temperatur des Kühlwassers und dessen Durchflussmenge.
Auch muss der Verschleiß der Elektrode berücksichtigt werden: Bei zunehmender Anzahl von Schweißungen wird die Elektrode abgenutzt, wodurch sie ihren Querschnitt durch thermische und mechanische Einflüsse vergrößert. Dadurch wird die Stromdichte verringert. Dieses Verhalten muss ebenso durch die Steuerung nachgeregelt werden. Ggf. muss die Elektrodenspitze gefräst werden, um den ursprünglichen Querschnitt zu erhalten. Dies geschieht in der Regel nach ca. 300 gesetzten Schweißpunkten, hängt jedoch sehr von der Dicke des zu verschweißenden Materials und dessen Oberfläche ab. Die Abnutzung kann durch spezielle Legierungen wie etwa Glidcop verringert werden.
Es kann mit Gleichstrom oder Wechselstrom mit Netzfrequenz punktgeschweißt werden. Beim Wechselstromschweißen mit Netzfrequenz werden Strom und Schweißzeit durch eine Phasenanschnittsteuerung mit einem Thyristorsteller gesteuert. In letzter Zeit hat sich mehr und mehr die so genannte Mittelfrequenzschweißung (MFDC) durchgesetzt, bei der der Schweißtransformator über einen Umrichter meist mit einer Frequenz von ein bis mehreren Kilohertz gespeist wird. Dadurch kann der Transformator kleiner werden. Diese Mittelfrequenz-Schweißzangen sind die üblichen Werkzeuge in der Automobilfertigung.

Schweißpunkte unterliegen besonders in der Automobilindustrie einer Qualitätskontrolle. Sie kann zerstörend oder zerstörungsfrei (Ultraschallprüfung, durch Strom-, Spannungs- und Widerstandsverlaufsbewertungen, durch Beobachtung des Wärmedurchganges) erfolgen, wobei letztere zwar kostengünstiger sind, jedoch auch falsch positive Resultate liefern können.
Widerstandschweißzangen werden in der Automobilindustrie als Werkzeuge an Industrierobotern eingesetzt, (sogenannte Roboterzangen), oder als handbediente Schweißzangen, (sogenannte Handzangen), manuell bedient. Dem Einsatz nach werden sie auch als Hängezangen oder Standautomaten („Steppmaschine“) bezeichnet. Entsprechend ihrer Stromversorgung werden Widerstandsschweißzangen in Kabelzangen und Trafozangen eingeteilt. Bei Kabelzangen wird der Schweißstrom getrennt von der Schweißzange aufgestellten Schweißtransformator über starke und schwere Schweißkabel (z. B. 180 mm²) zugeführt. Bei Trafozangen ist der Schweißtransformator in die Schweißzange integriert. Die Schweißzange wird dadurch schwerer, dafür entfällt aber das schwere Schweißkabel (stattdessen wird nur der Primärstrom über ein Kabel mit 6 bis 10 mm² zugeführt).
Großformatige Bleche können in Vielpunktschweißstationen bearbeitet werden.

Widerstandsrollennahtschweißen

Oder auch Rollennahtschweißen genannt, dort sind die Elektroden als Drehkörper ausgeführt, und es kann im Gegensatz zu den vorher beschriebenen Schweißmethoden auch während des Schweißvorganges eine Bewegung zwischen den zu fügenden Bauteilen und den Rollenelektroden stattfinden. Eine Rollennahtschweißung kann nach verschiedenen Kategorien klassifiziert werden:

  • Nahtgeometrie
  • Überlappnahtschweißung (hierbei überlappen sich die Verbindungsstellen der zu fügenden Bauteile wie bei einer konventionellen Punktschweißung
  • Quetschnahtschweißung: die Verbindungsstellen überlappen sich nur geringfügig. Während des Schweißens werden die Bauteilkanten gequetscht. Die Quetschnaht ist eine Zwischenform  von Überlappnaht und Stumpfstoßnaht.
  • Stumpfstoßnahtschweißung: die zu fügenden Bauteile liegen plan nebeneinander und werden bei der Rollennahtschweißung unter Zuhilfenahme eines Zusatzwerkstoffes (Folie)
  • bei der Schweißung dauerhaft verbunden.
  • Schweißen ohne Drahtzwischenelektrode
  • Schweißen mit Drahtzwischenelektrode
  • Foliennahtschweißung: die Folie verbleibt nach der Schweißung als Zusatzwerkstoff im Bauteil
  • Schweißprogramm:
  • Dauerstromschweißung – die zu fügenden Bauteile bewegen sich kontinuierlich unter den Rollenelektroden vorbei und der Schweißstrom fließt quasi ohne Unterbrechung. Ein derartiges Schweißprogramm ist für die Erzeugung von Dichtnähten erforderlich.
  • Rollpunktschweißung – die zu fügenden Bauteile bewegen sich kontinuierlich. Der Strom fließt nur mit Unterbrechungen.
  • Schrittrollenschweißung – während der Schweißung stehen die zu fügenden Bauteile still, während der Bewegung von Rollenelektroden und Bauteilen fließt kein Schweißstrom.
Widerstandsschmelzschweißen

Dieses ist ein Verfahren ohne Presskraft, aber ein Zusatzwerkstoff ist möglich.

Widerstandsschweißen

Widerstandsschweißen ist ein Schweißverfahren für elektrisch leitfähige Werkstoffe auf Basis der Jouleschen Stromwärme eines durch die Verbindungsstelle fließenden elektrischen Stromes.

Q = I² Rt mit
Q – Wärme in J
I – Stromstärke A
R – elektrischer Widerstand der Verbindungsstelle in Ω
T  - Schweißzeit in s.
Dadurch werden die Verbindungspartner bis zum Aufschmelzen erhitzt. Nach dem Stromfluss entsteht nach der Wiedererstarrung der Schmelze eine Schweißverbindung. Durch Zusammendrücken während und nach dem Stromfluss wird beim Widerstandspressschweißen die Bildung einer innigen

Widerstandsstumpfschweißen (Pressstumpfschweißen, Abbrennstumpfschweißen, Kammerschweißen)

Auch diese Methoden basieren auf dem Prinzip der Widerstandserwärmung.
Wärmeeinbringung – Krafteinbringung – fertiges Bauteil.
Die Bauteile sind fest in Spannbacken eingeklemmt, welche sowohl als Elektroden der Stromübertragung als auch der Kraftübertragung dienen. Die Bauteile werden aneinander gepresst, so dass ein guter Kontakt über die gesamte Querschnittsfläche herrscht. Durch den fließenden Strom wir die Schweißstelle bis auf die zu erreichende Schweißtemperatur (Aufschmelzen) erhitzt. Bei Erreichen der erforderlichen Temperatur über die gesamte Schweißquerschnittsfläche wird der Stromfluss unterbrochen und die Bauteile mittels Vorschubbewegung der Elektroden fest aufeinander getaucht. Die Pressstumpfschweißung  zeichnet sich im Ergebnis durch einen gratfreien dicken Wulst aus. Die zu verschweißenden Bauteile müssen für ein optimales Schweißergebnis an der Stoßstelle sauber sein.

Eine weitere Variation des Pressstumpfschweißens ist das Abbrennstumpfschweißen. Bei dieser Schweißmethode besteht während der Aufheizphase immer nur punktuell Kontakt zwischen den Bauteilen. Durch die daraus resultierende hohe Stromdichte wird an diesen Kontaktstellen das Material verflüssigt, verdampft bzw. spritzerartig weggeschleudert.
Die Bauteile brennen an der Schweißstelle also teilweise ab. Als Folge der laufenden Bildung und Zerstörung der Kontaktbrücken muss zwecks Kontakterhaltung auch während der Aufheizphase eine Vorschubbewegung einer Elektrode inkl. Bauteil erfolgen.
Nach Erreichen der erforderlichen Temperatur wird der Stromfluss unterbrochen und schlagartig eine Axialkraft eingebracht, durch welche die Bauteile aufeinander gestaucht werden.
Vorteil dieser Methode ist, dass infolge des Abbrennens automatisch auch Verunreinigungen an der Schweißstelle beseitigt werden und durch das verdampfende Metall eine Schutzgasatmosphäre die Schweißstelle schützt. Jedoch bildet sich an der Stauchstelle zumeist ein Grat aus, der dann im Nachhinein entfernt werden muss.
Das Kammerschweißen ist so ähnlich. Die Bauteilenden werden in ein keramisches Rohr (Kammer) eingebracht, berühren sich und werden durch den fließenden Strom geschmolzen und unter stetigem Vorschub zusammengeschweißt.
Anwendungsmöglichkeiten hier sind z. B. das Verschweißen von Drahtseilenden oder Kabellitzen. Im Gegensatz zu den anderen Verfahren wird das Kammerschweißen laut Norm zu den Widerstandsschmelzschweißverfahren gezählt.

Die Kurzzeichen/Ordnungsnummern lauten hierfür:

   DIN 1910  ISO 857 EN ISO 4063
Widerstandsschweißen  R  2
Widerstandspunktschweißen  RP  21
Rollennahtschweißen  RR  22
Widerstandsbuckelschweißen  RB  23
Abbrennstumpfschweißen  RA  24
Pressstumpfschweißen  RPS  25
Elektro-Schlacke-Schweißen  RES  72

WIG-Schweißen (Wolfram-Inertgasschweißen)

Dieses Schweißverfahren stammt aus den USA und wurde dort 1936 unter dem Namen Argonarc-Schweißen bekannt. Erst Anfang 1950  begann es sich auch in Europa durchzusetzen. In englischsprachigen Ländern heißt das Verfahren TIG oder auch GTAW. Dabei steht das TIG für Tungsten Inert-Gaswelding und GTAW für Gas Tungsten Arc Welding. In beiden Abkürzungen findet sich das Wort „Tungsten“ wieder, was der englische Begriff für „Wolfram“ bedeutet.

Das Verfahren zeichnet sich gegenüber anderen Schmelzschweißverfahren durch eine Reihe von Vorteilen aus. In Verbindung mit  dem WIG-Pulsschweißen und WIG-Wechselstromschweißen lässt sich jeder schmelzschweißgeeignete Werkstoff fügen. Beim WIG-Schweißen entstehen praktisch keine Schweißspritzer; die gesundheitliche Belastung durch evtl.  entstehende Schweißrauche ist verhältnismäßig gering. Ein besonderer Vorteil des WIG-Schweißens ist auch, dass nicht mit einer abschmelzenden Elektrode gearbeitet wird. Die Zugabe von Schweißzusatz und die Stromstärke sind deshalb entkoppelt. Der Schweißer kann so seinen Schweißstrom optimal auf die Schweißaufgabe abstimmen und muss nur so viel Schweißzusatz zugeben, wie in dem Moment gerade erforderlich ist. Dies macht das Verfahren besonders geeignet zum Schweißen von Wurzellagen und zum Schweißen in Zwangslagen.  Durch den verhältnismäßig geringen und kleinräumigen Wärmeeintrag ist der Schweißverzug der Werkstücke geringer als bei anderen Verfahren. Wegen der hohen Schweißnahtgüte wird das WIG-Verfahren bevorzugt dort eingesetzt, wo die Schweißgeschwindigkeiten  gegenüber den Qualitätsanforderungen zurücktreten. Dies sind z.B. Anwendungen im Apparatebau, im Kraftwerksbau oder der chemischen Industrie.

Die WIG-Schweißanlage besteht aus einer Stromquelle, die in den meisten Fällen auf Gleich- oder Wechselstromschweißen geschaltet werden kann und einem Schweißbrenner, der mit der Stromquelle durch ein Schlauchpaket verbunden ist. Im Schlauchpaket befinden sich die Schweißstromleitung, die Schutzgaszuführung, die Steuerleitung und bei größeren Brennern der Zu- und Rücklauf des Kühlwassers.

Es gibt zwei Arten, den Lichtbogen zu zünden, die Kontakt- und die Hochfrequenzzündung.

Bei der historischen Kontaktzündung (Streich- oder Anreißzündung) wird ähnlich dem Elektrodenschweißen die Wolframelektrode kurz – gleich einem Streichholz - am Werkstück angestrichen und somit ein Kurzschluss erzeugt. Nach dem Abheben der Elektrode vom Werkstück brennt der Lichtbogen zwischen Wolframelektrode und Werkstück. Ein großer Nachteil dieses Verfahrens ist, dass bei jedem Zünden etwas Material von der Wolframelektrode hängenbleibt, das wegen der höheren Schmelztemperaturen des Wolframs als Fremdkörper im Schmelzbad zurückbleibt. Deshalb wurde häufig eine separate Kupferplatte, auf dem Werkstück liegend, zum Zünden verwendet.

Die Hochfrequenzzündung hat mittlerweile die Streichzündung vollständig ersetzt. Bei der Hochfrequenzzündung wird mit Hilfe eines Hochspannungsimpulsgenerators, der eine hohe Spannung auf die Wolframelektrode gibt, das Gas zwischen Elektrode und Werkstück herausgeschlagen, wodurch der Lichtbogen gezündet wird. Der Hochspannungsimpulsgenerator hat eine ungefährliche Stromstärke.

Eine Variante der Kontaktzündung ist die Lift-Arc-Zündung. Die Elektrode wird dabei direkt an der Schweißstelle auf dem Werkstück aufgesetzt. Es fließt ein geringer Strom, der nicht ausreicht, die Elektrode zu beschädigen. Beim Abheben des Brenners zündet der Plasmalichtbogen und die Elektronik der Schweißmaschine erhöht den Strom auf Schweißstromstärke. Vorteil dieser Methode ist das Vermeiden elektromagnetischer Störungen, die bei der Hochfrequenzzündung auftreten können.

Meist wird zum Schweißen das Edelgas Argon, seltener Helium oder ein Gemisch aus beiden Gasen eingesetzt. Dabei wird das verhältnismäßig teure Helium aufgrund seiner besseren Wärmeleitfähigkeit verwendet, um die Wärmeeinbringung zu erhöhen. Bei nichtrostenden Stählen können geringe Mengen an Wasserstoff im Schutzgas die Viskosität der Schmelze herabsetzen und die Schweißgeschwindigkeit steigern (es handelt sich dabei nicht mehr um ein farb-oder geruchloses, sondern um reduzierendes Gas).

Das Schutzgas wird durch die Gasdüse zur Schweißstelle geleitet. Als Faustregel gilt: Gasdüseninnendurchmesser = 1,5 × Schmelzbadbreite. Die Schutzgasmenge ist unter anderem von Nahtform, Werkstoff, Schweißposition, Schutzgas und Düsendurchmesser abhängig.

Beim WIG-Schweißen kann sowohl mit als auch ohne Zusatzwerkstoff gearbeitet werden. Zum manuellen Schweißen werden wie beim Gasschmelzschweißen meist stabförmige Zusätze verwendet. Verwechselungen mit den Gasschweißstäben müssen allerdings unbedingt vermieden werden, da die chemischen Zusammensetzungen voneinander abweichen.


Eine Weiterentwicklung an das WIG-Schweißen ist das Schweißen mit pulsierendem  Strom. Dabei pulsiert der Schweißstrom zwischen einem Grund- und Impulsstrom mit variablen Frequenzen, Grund- und Impulsstromhöhen und –breiten. Die Pulsfrequenz, die Impulsbreite und die Impulshöhe sind getrennt voneinander einstellbar. Das WIG-Pulsen mit variablem Stromverlauf kann nur mit einer besonderen Schweißanlage  (Schweißinverter) durchgeführt werden. Die fein dosierbare Wärmeeinbringung bei diesem Schweißverfahren ermöglicht eine gute Spaltüberbrückung , eine gute Wurzelschweißung und ein gutes Schweißen in Zwangslagen. Schweißnahtfehler am Nahtanfang und Nahtende, wie auch beim Rohrschweißen, werden vermieden. Bei allen Beschreibungen handelt es sich um ein manuelles oder teilmechanisiertes  WIG-Schweißen mit Zusatzwerkstoff vorwiegend d = 1,6 mm. Beim Impulsschweißen von Leichtmetallen (namentlich: AA6061) kann ein Anschmelzen an der Oberfläche erzielt werden und somit bei dünnen Blechen < 1,0 mm Durchschmelzungen verhindert werden. Vor allem bei Kehlnähten wird die Ecke eher erfasst als bei Standardschweißen mit konstantem Strom. Es wurden auch Bleche mit einer Dicke von 0,6 mm   einwandfrei stumpfgeschweißt, da die Stabilität des Lichtbogens sowie die konzentrierte Wärmeeinbringung ein kleines definiertes Schmelzbad erlauben.
Das Heften stellt das Hauptproblem dar, wenn ein Spalt vorhanden ist und so wurzelseitig Sauerstoff Zutritt hat. Der Einfluss der Wolframelektrodenlegierung und die Zusammensetzung des Schutzgases ist wichtig; diese Parameter beeinflussen den Prozess wesentlich.

Winkelfehlerkompensation

Bereits seit Ende der 90er Jahre existiert das Verfahren Dynamic Waterjet XD, mit dem es  möglich ist, den durch die Strahlaufweitung entstehenden Winkelfehler der Schnittkante zu korrigieren, so dass man auch bei dicken Werkstücken sehr genau schneiden kann.